再生ポリエステル樹脂製造プラントとして、2017年11月に稼働開始したBRING™の自社工場。何度でも繰り返しリサイクルすることができるケミカルリサイクル技術（BRING Technology™）を持ち、回収した衣類や、繊維くず等をポリエステル樹脂に再生しています。

CO2 排出の削減率　49%

※石油由来のポリエステル製造と比較　北九州響灘工場のLCA

2021年衣料回収量　1,014トン / 年

ポリエステル樹脂生産能力　最大1,000トン / 年

北九州響灘工場は、回収した衣類を分別する業務チーム、プラントの操作・整備を行う製造チーム、生産される樹脂の品質向上を目指し技術研究を行う技術チーム、樹脂の品質検査を行う品質保証チーム、そして工場運営をサポートする総務チームで組織されています。今回は工場長をはじめ、各チームで働く5名に、仕事内容や今後の展望、資源循環に携わる想いを聞きました。

実は工場の立ち上げの段階から、建設業者として関わっていたんです。プラントのメンテナンスや設備保全が出来るということで、前工場長に声をかけてもらいました。まさか 2 年後に、 自分が工場長になるとは思いませんでしたけどね(笑)。ここで働く社員で、元々その仕事の経験があったという人は少ないんです。みんなでトライ&エラーを繰り返しながら、ようやく目標値の半分の樹脂を生産できるまでになりました。工場では、原料である衣類だけではなく、リサイクル工程に使用するエチレングリコールも再利用しています。余計な物は省き、プラント内でも循環を実現する技術は僕の誇りです。休みの日は、よく釣りにいっています。BRING™製品は汗をかいてもすぐ乾くので、とても快適ですよ。

ソーティングセンターの管理や、集まった衣類の荷受け、この工場で作られたポリエステル樹脂の出荷作業を担当しています。僕が入社した10年前は、ケミカルリサイクルという方法は珍しく、リサイクルと言えばトラックで 町内を回る不用品回収でした。だから「こんな面白い会社があるんだ」と思って応募したんですが、実は1 回目は不採用で…。それでも諦めきれなくて、もう一度応募しました。ここ最近、街でBRING™のハチマークを見かけることが増えて嬉 しいです。息子も部活でBRING™のTシャツを着てくれています。

プラント内でそれぞれの工程に合わせた操作を行い、製品の流れる方向やタイミングを調節しています。 原料投入から製品押出しまで全ての工程に携わるので、全てを把握し、先読みしながら作業する必要があります。私は1年前に入社したのですが、ようやく他のメンバーに混ざり、一人でも作業が出来るようになってきました。もともと古いものが好きで自宅の家電などは自分で修理して長く使い続けています。家庭から出るゴミのリサイクルには、入社前から意識を向けていました。今は週末に20年モノの愛車に乗るのが楽しみです。

工場で生産する樹脂の品質向上、プラントのより安定した運転を目指し、技術研究を行っています。今僕が取り組んでいるのは、生産する樹脂の色相向上です。現状では回収された衣料は 原料の5%に過ぎず、その他はポップコーンと呼ばれる繊維くずが使用されています。回収衣類に含まれる染料による樹脂の色相への影響を低減できれば、さらに衣類の割合を増やすことができ、より多くの服をリサイクルのサイクルに戻すことができます。昔から自然や動物と触れ 合うのが好きで、自宅では猫5匹と、ポリプテルスという古代魚を飼育しています。

生産した樹脂の品質を検査・保証し、卸先に情報を出す仕事をしています。具体的には樹脂の色はどうか、異物が入っていないか、狙った品質のものが作れているか、という点を、その都 度厳しくチェックしています。5 年前に地元・北九州に戻ってきて、ここで働き始めました。品質管理の仕事に就くのは初めてでしたが、経験者に教えてもらいつつ、チームメンバーとともに知識や経験を磨いています。スポーツ観戦が好きで、特に野球の試合を見るのが好きです。BRING™ が、日本ハムや楽天の野球チームとコラボしたときはとても嬉しかったですね。